Dịch vụ hỗ trợ

Trả lời:

Ep- Mạ điện

Cu- Nguyên liệu là đồng (Cu)

Ni- Niken (Mạ niken)

3- độ dày lớp mạ min 3µm

b- Bóng

Trả lời:

Bạn đã bao giờ nhìn thấy ký hiệu Elp-Fe/Ni(90)-P10 trên bản vẽ nhưng chưa hiểu chính xác lớp mạ này là gì chưa?

Hãy cùng ESV “giải mã” từng ký hiệu nhé! 👇

🧩 Elp-Fe/Ni(90)-P10 được hiểu như thế nào?

Elp-Fe/Ni(90)-P10 là ký hiệu của mạ niken hóa (Electroless Nickel Plating) trên nền thép, trong đó lớp mạ có thành phần chính là Niken (Ni) và Phospho (P).

🛡️ Mục đích mạ Ni-P là gì?

Lớp mạ Niken-Phospho (Ni-P) thường được lựa chọn nhằm cải thiện các đặc tính bề mặt như:

🔹 Tăng khả năng chống ăn mòn
🔹 Tăng độ cứng và khả năng chống mài mòn
🔹 Cải thiện độ bền của bề mặt
🔹 Tạo lớp phủ đồng đều
🔹 Kéo dài tuổi thọ của sản phẩm trong môi trường sử dụng phù hợp

 Tóm tắt 

Trả lời:

Baking sau khi mạ là gì?

Baking sau khi mạ (Post-Plating Baking hay Hydrogen Embrittlement Relief Baking) là quá trình gia nhiệt cho chi tiết kim loại sau khi hoàn thành công đoạn mạ điện nhằm loại bỏ hydro đã xâm nhập vào vật liệu trong quá trình xử lý bề mặt.

Quá trình này đặc biệt quan trọng đối với các chi tiết bằng thép cường độ cao, vì hydro tích tụ trong vật liệu có thể gây ra hiện tượng giòn hydro (Hydrogen Embrittlement), làm giảm độ bền và tăng nguy cơ nứt gãy trong quá trình sử dụng.

Đối với nhiều ngành công nghiệp như ô tô, xe máy, hàng không và cơ khí chính xác, baking sau khi mạ không chỉ là khuyến nghị mà còn là yêu cầu bắt buộc theo tiêu chuẩn kỹ thuật.

Vì sao cần Baking sau khi mạ?

Trong quá trình mạ điện như mạ kẽm điện phân, mạ niken điện, mạ cadimi hoặc một số công đoạn làm sạch bằng axit, nguyên tử hydro có thể thâm nhập vào bên trong vật liệu.

Nếu hydro không được loại bỏ kịp thời, nó sẽ tích tụ tại các vùng chịu ứng suất cao, dẫn đến:

• Giảm độ dẻo của vật liệu.
• Hình thành các vết nứt vi mô.
• Gây nứt gãy đột ngột khi chi tiết làm việc.
• Làm giảm tuổi thọ và độ tin cậy của sản phẩm.

Điều đáng lưu ý là hiện tượng này có thể không xuất hiện ngay sau khi mạ mà xảy ra sau vài giờ, vài ngày hoặc thậm chí vài tuần kể từ khi sản phẩm được đưa vào sử dụng.

Giòn hydro (Hydrogen Embrittlement) là gì?

Hydrogen Embrittlement (HE) là hiện tượng hydro khuếch tán vào kim loại, làm suy giảm khả năng chịu tải và khiến vật liệu trở nên giòn hơn.

Các chi tiết bị ảnh hưởng có thể:

• Gãy mà không có dấu hiệu biến dạng.
• Nứt tại vùng ren hoặc góc sắc.
• Hỏng khi chịu tải thấp hơn nhiều so với thiết kế.

Đây là một trong những nguyên nhân gây hư hỏng nghiêm trọng đối với các chi tiết chịu lực trong ngành công nghiệp.

Những sản phẩm nào cần Baking sau khi mạ?

Không phải tất cả sản phẩm sau mạ đều cần baking.

Quá trình này thường áp dụng cho:

• Bu lông cường độ cao.
• Đai ốc.
• Vít.
• Chốt.
• Lò xo.
• Bánh răng.
• Trục truyền động.
• Các chi tiết chịu tải trọng lớn.

Đặc biệt, các chi tiết bằng thép có độ cứng từ khoảng 39 HRC (hoặc khoảng 1.000 MPa độ bền kéo) trở lên thường được yêu cầu thực hiện baking theo tiêu chuẩn kỹ thuật của khách hàng hoặc tiêu chuẩn quốc tế.

Baking được thực hiện như thế nào?

Sau khi hoàn thành công đoạn mạ, sản phẩm được đưa vào lò gia nhiệt trong khoảng thời gian quy định.

Thông số thường gặp:

Các thông số cụ thể sẽ phụ thuộc vào:

• Loại vật liệu.
• Độ cứng của chi tiết.
• Loại lớp mạ.
• Tiêu chuẩn kỹ thuật của khách hàng.

Baking có ảnh hưởng đến lớp mạ không?

Khi được thực hiện đúng quy trình, baking không làm ảnh hưởng đáng kể đến độ dày hay khả năng chống ăn mòn của lớp mạ.

Ngược lại, baking giúp:

• Nâng cao độ tin cậy của sản phẩm.
• Giảm nguy cơ nứt gãy trong quá trình sử dụng.
• Đáp ứng yêu cầu của các tiêu chuẩn kỹ thuật quốc tế.

Các tiêu chuẩn liên quan đến Baking sau khi mạ

Nhiều tiêu chuẩn quốc tế yêu cầu hoặc đề cập đến quá trình khử giòn hydro, chẳng hạn:

• ASTM B633 – Electroplated Zinc Coatings.
• ASTM B850 – Post-Coating Treatments of Steel for Reducing the Risk of Hydrogen Embrittlement.
• ISO 4042 – Fasteners – Electroplated Coatings.
• ISO 9588 – Metallic and Other Inorganic Coatings – Post-Coating Treatments to Reduce the Risk of Hydrogen Embrittlement.
• SAE và các tiêu chuẩn của nhiều hãng ô tô như Toyota, Honda, Nissan, Ford và General Motors cũng có quy định riêng đối với baking sau mạ.

Những yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả Baking

Để đạt hiệu quả tối ưu, cần kiểm soát chặt chẽ:

• Thời gian từ khi kết thúc mạ đến khi bắt đầu baking.
• Nhiệt độ lò.
• Thời gian giữ nhiệt.
• Độ đồng đều nhiệt trong lò.
• Quy trình theo dõi và ghi nhận dữ liệu.

Việc thực hiện đúng quy trình sẽ giúp hydro khuếch tán ra khỏi vật liệu trước khi gây ảnh hưởng đến cơ tính của chi tiết.

Khi nào không cần Baking?

Thông thường, baking không bắt buộc đối với:

• Thép có độ cứng thấp.
• Chi tiết không chịu tải trọng lớn.
• Một số quy trình xử lý bề mặt không tạo nguy cơ hấp thụ hydro đáng kể, chẳng hạn như mạ niken hóa học (Electroless Nickel Plating) trong nhiều ứng dụng. Tuy nhiên, việc có cần baking hay không vẫn phải căn cứ vào vật liệu nền, yêu cầu kỹ thuật và tiêu chuẩn của khách hàng.

Kết luận

Baking sau khi mạ là một bước quan trọng nhằm giảm nguy cơ giòn hydro, đặc biệt đối với các chi tiết thép cường độ cao. Việc thực hiện đúng thời điểm, đúng nhiệt độ và đúng thời gian giúp nâng cao độ bền, đảm bảo độ an toàn và đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật quốc tế.

Đối với các doanh nghiệp sản xuất linh kiện cơ khí chính xác, ô tô và thiết bị công nghiệp, baking không chỉ là một công đoạn xử lý sau mạ mà còn là yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm trong suốt vòng đời sử dụng.

Trả lời:

Mạ thiếc là gì?

Mạ thiếc (Tin Plating) là quá trình phủ một lớp thiếc (Sn) lên bề mặt kim loại như thép, đồng, đồng thau hoặc hợp kim đồng bằng phương pháp mạ điện hoặc mạ nhúng nóng. Lớp thiếc có tác dụng bảo vệ vật liệu nền khỏi ăn mòn, tăng khả năng hàn và cải thiện tính dẫn điện của chi tiết.

Ứng dụng: Mạ thiếc là một trong những phương pháp xử lý bề mặt được sử dụng rộng rãi trong ngành Điện – điện tử và ô tô,... nhờ khả năng đáp ứng các yêu cầu về độ tin cậy và chất lượng.

- Điện tử: Chân IC, đầu nối (Connector), đầu cốt, Lead Frame, PCB.

- Ô tô: Giắc cắm điện, đầu cực ắc quy, cảm biến, linh kiện điện.

-  Điện công nghiệp: Thanh dẫn điện, cầu chì, tiếp điểm điện.

-  Cơ khí chính xác: Các chi tiết yêu cầu chống gỉ và dễ hàn.

-  Bao bì thực phẩm: Tôn mạ thiếc (Tinplate) dùng để sản xuất lon thực phẩm và đồ uống.

Mạ thiếc điện phân có bao nhiêu loại?

Một số loại mạ thiếc phổ biến:

• Mạ thiếc bóng (Bright Tin): Bề mặt sáng bóng, tính thẩm mỹ cao.
• Mạ thiếc bán bóng (Semi-Bright Tin Plating): bề mặt nằm giữa mạ thiếc sáng (Bright Tin) và mạ thiếc mờ (Matte Tin). Đây là lựa chọn phổ biến khi cần cân bằng giữa ngoại quan, khả năng hàn và độ tin cậy.
• Mạ thiếc mờ (Matte Tin): Bề mặt mờ, khả năng hàn tốt, thường được lựa chọn cho linh kiện điện tử.
• Mạ thiếc Reflow: Sau khi mạ được gia nhiệt để tạo bề mặt nhẵn hơn và giảm nguy cơ hình thành râu thiếc (Tin Whisker).
• Mạ hợp kim thiếc: Như Sn-Cu, Sn-Bi hoặc Sn-Ag, được sử dụng cho các ứng dụng có yêu cầu đặc biệt về cơ tính, độ tin cậy hoặc khả năng hàn.

Những lưu ý khi lựa chọn mạ thiếc

Việc lựa chọn loại mạ thiếc cần căn cứ vào:

• Môi trường sử dụng của sản phẩm.
• Yêu cầu về khả năng hàn.
• Yêu cầu chống ăn mòn.
• Tiêu chuẩn kỹ thuật của khách hàng hoặc ngành công nghiệp.
• Chiều dày lớp mạ theo bản vẽ hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật.

Kết luận

Mạ thiếc là giải pháp xử lý bề mặt quan trọng giúp tăng khả năng chống ăn mòn, cải thiện tính dẫn điện và nâng cao khả năng hàn của sản phẩm. Nhờ những ưu điểm này, mạ thiếc được ứng dụng rộng rãi trong các ngành điện tử, ô tô, điện công nghiệp và cơ khí chính xác.

Việc lựa chọn đúng loại mạ và quy trình xử lý sẽ góp phần nâng cao chất lượng, độ bền và tuổi thọ của sản phẩm, đồng thời đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật của khách hàng trong và ngoài nước.

Trả lời:

Trong các bản vẽ kỹ thuật, bạn có thể bắt gặp ký hiệu 03L メッキ (5) tại mục yêu cầu xử lý bề mặt. Đây là mã quy định nhằm xác định loại lớp mạ và yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm.

Giải thích ký hiệu

03L -Là mã quy định riêng, dùng để chỉ một loại xử lý bề mặt hoặc quy trình mạ cụ thể theo tiêu chuẩn của hãng.

メッキ (Mekki)
Trong tiếng Nhật, メッキ có nghĩa là mạ (Plating), tức chi tiết cần được xử lý bề mặt bằng phương pháp xi mạ.

(5) - Thông thường biểu thị chiều dày lớp mạ yêu cầu nhắm vào 5 µm, với dung sai quản lý từ 4~6 µm. Ý nghĩa chính xác cần được xác nhận bằng tài liệu tiêu chuẩn nội bộ của khách hàng.

Tóm tắt

Khác với các ký hiệu như MFZn5-C, PFZn5-C hay Ep-Fe/Zn8/CM1, ký hiệu 03L メッキ (5) không cho biết trực tiếp loại kim loại mạ (Zn, Ni, Sn...) trên bản vẽ. Để xác định chính xác vật liệu mạ, màu sắc lớp phủ, yêu cầu chống ăn mòn và tiêu chuẩn kiểm tra, cần tham khảo tiêu chuẩn kỹ thuật hoặc bảng quy định mã mạ của khách hang.

Trả lời:

Trong ngành công nghiệp ô tô và cơ khí chính xác, các chi tiết sau khi gia công thường được xử lý bề mặt theo những tiêu chuẩn nghiêm ngặt nhằm nâng cao khả năng chống ăn mòn và đảm bảo chất lượng sản phẩm. Một trong những ký hiệu thường gặp trên bản vẽ kỹ thuật là PFZn5-C.

VẬY KÝ HIỆU NÀY CÓ Ý NGHĨA GÌ?

Giải thích ký hiệu PFZn5-C

P – Plating (Mạ)
Chi tiết được yêu cầu xử lý bề mặt bằng phương pháp mạ.

F – Ferrous (Thép)
Vật liệu nền là thép (Fe), phù hợp với quy trình mạ kẽm điện phân.

Zn – Zinc (Kẽm)
Lớp phủ sử dụng là kẽm, được tạo bằng phương pháp mạ điện phân nhằm tăng khả năng chống gỉ và bảo vệ vật liệu nền.

5 – Chiều dày lớp mạ tối thiểu 5 µm
Lớp mạ kẽm phải đạt chiều dày tối thiểu 5 micromet (µm) để đáp ứng yêu cầu kỹ thuật và khả năng chống ăn mòn.

C – Yellow Chromate (Màu vàng)
Sau khi mạ kẽm, chi tiết được xử lý cromat tạo lớp phủ màu vàng. Lớp xử lý này giúp tăng khả năng chống ăn mòn, đồng thời tạo màu sắc nhận biết theo yêu cầu kỹ thuật.

TÓM TẮT KÝ HIỆU PFZn5-C

Trả lời:

Mạ kẽm điện phân là gì?

Mạ kẽm điện phân (Electro Zinc Plating hay Zinc Electroplating) là phương pháp xử lý bề mặt sử dụng dòng điện để phủ một lớp kẽm lên bề mặt các chi tiết bằng thép hoặc sắt. Lớp kẽm này hoạt động như một lớp bảo vệ, giúp kim loại nền chống lại quá trình oxy hóa và ăn mòn trong quá trình sử dụng.

Đây là một trong những công nghệ xử lý bề mặt phổ biến nhất hiện nay nhờ chi phí hợp lý, khả năng chống gỉ tốt và tính thẩm mỹ cao.

Mạ kẽm điện phân được ứng dụng rộng rãi trong các ngành:

• Công nghiệp ô tô, xe máy
• Cơ khí chính xác
• Thiết bị điện – điện tử
• Thiết bị gia dụng
• Xây dựng
• Máy móc công nghiệp

Nguyên lý của mạ kẽm điện phân

Quá trình mạ kẽm điện phân diễn ra trong bể điện phân chứa dung dịch muối kẽm.

Khi dòng điện một chiều được cấp vào hệ thống:

• Chi tiết cần mạ đóng vai trò cực âm (Cathode).
• Điện cực kẽm đóng vai trò cực dương (Anode) hoặc sử dụng anode không hòa tan kết hợp bổ sung ion kẽm trong dung dịch.
• Ion kẽm (Zn²⁺) di chuyển và bám lên bề mặt chi tiết, tạo thành lớp phủ bảo vệ đồng đều.

Sau khi mạ, sản phẩm thường được xử lý thụ động hóa (Passivation/Chromate Conversion Coating) nhằm tăng khả năng chống ăn mòn và cải thiện màu sắc bề mặt.

Mạ kẽm điện phân có bao nhiêu loại?

Tùy theo lớp xử lý sau mạ, mạ kẽm điện phân được chia thành các loại phổ biến sau.

1. Mạ kẽm trắng xanh (Blue/White Zinc Plating)

Đặc điểm:

• Bề mặt trắng ánh xanh.
• Ngoại quan sáng đẹp.
• Loại phổ biến nhất hiện nay.
• Chi phí thấp.
• Phù hợp với đa số linh kiện cơ khí.

Ứng dụng:

• Bu lông
• Đai ốc
• Giá đỡ
• Linh kiện dập
• Chi tiết máy

2. Mạ kẽm vàng (Yellow Zinc Plating)

Đặc điểm:

• Màu vàng ánh cầu vồng.
• Khả năng chống ăn mòn tốt hơn mạ trắng.
• Được sử dụng nhiều trong ngành ô tô.

Ứng dụng:

• Linh kiện ô tô
• Chi tiết công nghiệp
• Thiết bị cơ khí

3. Mạ kẽm đen (Black Zinc Plating)

Đặc điểm:

• Màu đen đồng đều.
• Tính thẩm mỹ cao.
• Phù hợp với các sản phẩm yêu cầu nhận diện hoặc trang trí.
• Có thể kết hợp Top Coat để nâng cao khả năng chống gỉ.

Ứng dụng:

• Phụ kiện xe máy
• Linh kiện điện tử
• Thiết bị nội thất
• Sản phẩm tiêu dùng

4. Mạ kẽm kết hợp Top Coat

Đây là giải pháp được nhiều doanh nghiệp lựa chọn khi cần tăng khả năng chống ăn mòn.

Lớp Top Coat giúp:

• Tăng thời gian chịu thử nghiệm phun muối (Salt Spray Test).
• Giảm ma sát khi lắp ráp.
• Tăng tuổi thọ lớp mạ.
• Nâng cao khả năng chống gỉ trắng và gỉ đỏ.

So sánh các loại mạ kẽm điện phân

Ưu điểm của mạ kẽm điện phân

So với nhiều phương pháp xử lý bề mặt khác, mạ kẽm điện phân có nhiều ưu điểm:

• Khả năng chống ăn mòn hiệu quả.
• Chi phí hợp lý.
• Bề mặt sáng đẹp, đồng đều.
• Phù hợp với sản xuất hàng loạt.
• Có thể mạ trên các chi tiết có hình dạng phức tạp.
• Dễ kết hợp với các lớp phủ tăng cường như Passivation hoặc Top Coat.

Hạn chế của mạ kẽm điện phân

Bên cạnh những ưu điểm, công nghệ này cũng có một số hạn chế:

• Độ dày lớp mạ thường mỏng hơn so với mạ kẽm nhúng nóng.
• Không phù hợp với môi trường có tính ăn mòn rất cao nếu không có lớp phủ bảo vệ bổ sung.
• Đối với thép cường độ cao, cần thực hiện nung khử giòn hydro (Hydrogen Embrittlement Relief Baking) sau khi mạ để giảm nguy cơ nứt gãy.

Mạ kẽm điện phân và mạ kẽm nhúng nóng khác nhau như thế nào?

Tiêu chuẩn áp dụng cho mạ kẽm điện phân

Một số tiêu chuẩn quốc tế thường được áp dụng gồm:

• ASTM B633
• ISO 2081
• JIS H8610
• ASTM B117 (Thử nghiệm phun muối)
• ISO 9227 (Salt Spray Test)

Việc lựa chọn tiêu chuẩn phụ thuộc vào yêu cầu của khách hàng, thị trường xuất khẩu và điều kiện làm việc của sản phẩm.

Ứng dụng của mạ kẽm điện phân

Nhờ khả năng chống gỉ và tính kinh tế, mạ kẽm điện phân được sử dụng rộng rãi cho:

• Bu lông, đai ốc, vít
• Linh kiện ô tô và xe máy
• Linh kiện điện – điện tử
• Chi tiết dập kim loại
• Giá đỡ và khung kim loại
• Phụ kiện nội thất
• Thiết bị công nghiệp
• Linh kiện cơ khí chính xác

Kết luận

Mạ kẽm điện phân là một trong những phương pháp xử lý bề mặt được sử dụng phổ biến nhất hiện nay nhờ khả năng chống ăn mòn tốt, chi phí hợp lý và tính thẩm mỹ cao. Tùy theo yêu cầu kỹ thuật và môi trường sử dụng, doanh nghiệp có thể lựa chọn mạ kẽm trắng, mạ kẽm vàng, mạ kẽm đen hoặc kết hợp thêm Top Coat để tối ưu hiệu quả bảo vệ sản phẩm.

Việc lựa chọn đúng loại mạ và đúng tiêu chuẩn sẽ giúp nâng cao tuổi thọ sản phẩm, giảm chi phí bảo trì và đáp ứng yêu cầu chất lượng của khách hàng trong nước cũng như quốc tế.

Trả lời:

ASTM B633 là gì?

ASTM B633 là tiêu chuẩn do ASTM International ban hành, quy định các yêu cầu kỹ thuật đối với lớp mạ kẽm điện phân (Electrodeposited Zinc Coating) trên các chi tiết bằng sắt và thép nhằm tăng khả năng chống ăn mòn và kéo dài tuổi thọ sản phẩm.

Tiêu chuẩn này được áp dụng rộng rãi trong các ngành:

• Công nghiệp ô tô
• Xe máy
• Thiết bị điện – điện tử
• Cơ khí chính xác
• Thiết bị công nghiệp
• Linh kiện xuất khẩu sang Nhật Bản, Mỹ và Châu Âu

Đối với nhiều doanh nghiệp sản xuất, ASTM B633 là một trong những tiêu chuẩn quan trọng khi lựa chọn nhà cung cấp dịch vụ xử lý bề mặt kim loại.

Mục đích của tiêu chuẩn ASTM B633

Lớp mạ kẽm theo ASTM B633 có nhiệm vụ:

• Bảo vệ thép khỏi quá trình oxy hóa và ăn mòn.
• Gia tăng tuổi thọ sản phẩm trong môi trường có độ ẩm hoặc hóa chất nhẹ.
• Tạo bề mặt đẹp, đồng đều.
• Làm lớp nền cho các công đoạn sơn hoặc xử lý tiếp theo.
• Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của khách hàng trong ngành công nghiệp.

ASTM B633 áp dụng cho những vật liệu nào?

Tiêu chuẩn này chủ yếu áp dụng cho:

• Thép cacbon
• Thép hợp kim
• Gang
• Các chi tiết gia công cơ khí bằng vật liệu nền chứa sắt

Không áp dụng cho:

• Nhôm
• Đồng
• Inox (thông thường sử dụng các tiêu chuẩn xử lý bề mặt khác)

Các cấp độ chiều dày lớp mạ theo ASTM B633

Tiêu chuẩn quy định nhiều cấp chiều dày lớp mạ khác nhau để đáp ứng điều kiện sử dụng.

Trong đó:

SC1 (5 μm)

Phù hợp với môi trường trong nhà, ít chịu tác động của độ ẩm.

SC2 (8 μm)

Được sử dụng phổ biến cho linh kiện cơ khí thông thường.

SC3 (13 μm)

Áp dụng cho môi trường ngoài trời hoặc yêu cầu chống ăn mòn cao hơn.

SC4 (25 μm)

Dùng cho các chi tiết làm việc trong điều kiện khắc nghiệt hoặc có yêu cầu tuổi thọ dài.

Các loại xử lý thụ động (Chromate Conversion Coating)

Sau khi mạ kẽm, chi tiết thường được xử lý thụ động để tăng khả năng chống ăn mòn.

Một số loại phổ biến gồm:

Clear / Blue Passivation

• Màu trắng xanh
• Phổ biến nhất
• Phù hợp nhiều ứng dụng

Yellow Passivation

• Màu vàng ánh cầu vồng
• Khả năng chống ăn mòn cao hơn

Black Passivation

• Màu đen
• Dùng cho các chi tiết yêu cầu tính thẩm mỹ hoặc nhận diện sản phẩm

Ngoài ra còn có các lớp phủ tăng cường như Top Coat hoặc Sealer, giúp nâng cao khả năng chống ăn mòn và đáp ứng yêu cầu phun muối cao hơn.

Thử nghiệm phun muối (Salt Spray Test)

Một yêu cầu quan trọng của ASTM B633 là khả năng chống ăn mòn của lớp mạ.

Khả năng này thường được đánh giá bằng Salt Spray Test theo tiêu chuẩn ASTM B117 hoặc ISO 9227.

Thời gian thử nghiệm phụ thuộc vào:

• Chiều dày lớp mạ
• Loại lớp thụ động
• Có hoặc không có lớp phủ bảo vệ bổ sung

Trong thực tế, khách hàng thường yêu cầu khả năng chống gỉ trắng hoặc gỉ đỏ trong khoảng từ 48 giờ đến trên 240 giờ, tùy theo mục đích sử dụng của sản phẩm.

Xử lý giòn hydro (Hydrogen Embrittlement)

Đối với các chi tiết có độ bền cao, quá trình mạ điện có thể làm hydro thấm vào vật liệu, gây nguy cơ nứt gãy.

Vì vậy, ASTM B633 quy định rằng các chi tiết thép có độ cứng cao cần được nung khử hydro (Hydrogen Embrittlement Relief Baking) ngay sau khi mạ.

Đây là yêu cầu rất quan trọng đối với:

• Bulông cường độ cao
• Ốc vít
• Lò xo
• Linh kiện chịu tải lớn

ASTM B633 và RoHS

Phiên bản hiện nay của ASTM B633 ưu tiên sử dụng Chromate hóa trị III (Cr³⁺) nhằm đáp ứng các quy định về môi trường như RoHS và REACH.

Việc sử dụng Cr³⁺ giúp giảm thiểu tác động đến môi trường và đảm bảo an toàn hơn so với công nghệ Chromate hóa trị VI (Cr⁶⁺), vốn bị hạn chế trong nhiều lĩnh vực sản xuất.

Khi nào nên yêu cầu ASTM B633?

Doanh nghiệp nên áp dụng tiêu chuẩn ASTM B633 khi sản phẩm:

• Làm từ thép hoặc gang.
• Cần chống ăn mòn trong quá trình sử dụng.
• Xuất khẩu sang Mỹ hoặc các thị trường yêu cầu tiêu chuẩn quốc tế.
• Thuộc ngành ô tô, xe máy, điện tử hoặc cơ khí chính xác.
• Có yêu cầu kiểm soát chất lượng và độ bền lớp mạ.

Kết luận

ASTM B633 là tiêu chuẩn quốc tế quan trọng đối với mạ kẽm điện phân trên thép và gang, giúp đảm bảo chất lượng lớp mạ, khả năng chống ăn mòn và tính đồng nhất của sản phẩm. Việc hiểu rõ các cấp chiều dày, yêu cầu xử lý sau mạ và phương pháp kiểm tra sẽ giúp doanh nghiệp lựa chọn giải pháp xử lý bề mặt phù hợp, đáp ứng yêu cầu của khách hàng và nâng cao độ bền sản phẩm trong quá trình sử dụng.

Trả lời:

M - Mạ

F - Nguyên liệu là thép (Fe)

Zn - Kẽm (mạ kẽm điện phân)

8- Độ dày lớp mạ min 8µm

3 – Bề mặt nguyên vật liệu mức ở mức 3

H1- Khử hydro

CF-Màu trắng

Trả lời:

M - Mạ

A - Nguyên liệu là nhôm, hợp kim nhôm (Al)

Ni:2~8 μm - Mạ niken điện, độ dày lớp mạ từ 2~8μm

Trả lời:

M - Mạ

B - Nguyên liệu là đồng, hợp kim đồng(Brass)

Ni5 - Mạ niken điện, độ dày lớp mạ min 5μm

Trả lời:

M - Mạ

B - Nguyên liệu là đồng(Cu) hoặc hợp kim đồng(Cu)

Sn (6±2μm) - Mạ thiếc, độ dày lớp mạ (6±2μm)

Trả lời:

M - Mạ

A - Nguyên liệu là nhôm (Al)

Sn(3~7) - Mạ thiếc, độ dày lớp mạ từ 3~7μm

Trả lời:

Ep - Mạ điện

Fe - Nguyên liệu là thép

Zn5 - Mạ kẽm, độ dày lớp mạ tối thiểu 5μｍ

CM2 - Màu ánh vàng, vàng nhạt

Cr3+ - Thụ động Cr3+

Trả lời:

Ký hiệu MFZn8-③.KF theo tiêu chuẩn mạ của YAMAHA có nghĩa như sau:

M - Mạ điện

F - Nguyên liệu là thép (Fe)

Zn - Kẽm (mạ kẽm điện phân)

8- Độ dày lớp mạ min 8µm

3 - Nguyên vật liệu mức 3

KF - Màu đen

Trả lời:

Ký hiệu Ep-Cu/Ni1.Sn3 có nghĩa là mạ 2 lớp Niken-thiếc và có nghĩa chi tiết như sau:

Ep - Mạ điện

Cu - Nguyên liệu là đồng (Cu)

Ni 1 - Mạ Niken, độ dày lớp mạ min 1µm

Sn 3- Mạ thiếc, độ dày lớp mạ min 3µm

Trả lời:

Ký hiệu MFZn1S có ý nghĩa như sau:

M - Mạ điện

F - Nguyên liệu là thép (Fe)

Zn - Kẽm (mạ kẽm điện phân)

1S - Màu trắng, độ dày lớp mạ min 5µm

Trả lời:

Trên bản vẽ thường gặp ký hiệu mạ Niken không điện theo tiêu chuẩn JIS như sau:

Elp-Fe/Ni(90)-P5

Trong đó:

Elp: Ký hiệu cho mạ Niken không điện (Electroless plating)

Fe: Nguyên liệu sản phẩm cần mạ. Ở đây là thép

Ni(90): Cho biết thành phần Niken trong lớp mạ là 90%

P: Phốt pho (Đối với mạ Niken không điện, ngoài thành phần chính là Niken thì lớp mạ còn có thành phần Phốt pho)

5: Độ dày lớp mạ tối thiểu, đơn vị đo là micromet (µm)